Ci sono domande a cui non si riesce a dare una risposta finché non ci si trova davanti alla dimostrazione pratica di ciò che avviene. Siamo andati in Germania, alle porte di Colonia, per scoprire il cuore pulsante di Schwalbe, dove le idee si trasformano in progetti ma anche dove vengono effettuati i test su campione e dove viene gestita la logistica.
La sede centrale, inaugurata tre anni fa, non è solo un esempio di innovazione tecnologica, ma anche di sostenibilità, alimentata principalmente da energia solare, in cui avviene un attento recupero dell'acqua piovana e dove tutti i materiali edilizi sono recuperabili. Oggi, Pianeta Mountain Bike vi porta dietro le quinte di questa struttura per scoprire i segreti dei prodotti di Schwalbe e dei loro test.
UN MAGAZZINO DA 7 MILIONI DI PEZZI
Il primo passo mosso nel HQ è stato all'interno del magazzino. Oltre 16.000 metri quadrati, capace di contenere fino a 4 milioni di copertoni e 3 milioni di camere d'aria contemporaneamente.
Un flusso costante di 30.000 pezzi attraversa quotidianamente questa struttura, con una media di 1-3 container di merce provenienti direttamente dagli stabilimenti di produzione.
Nello stoccaggio c'è un ordine teutonico e il suolo è dotato di binari che permettono al transpallet una migliore mobilità e sicurezza. Da qui partono i copertoni per la vendita e per i montaggi delle bici ed è dove arrivano tutti i pezzi nuovi dalla sede di fabbricazione tra cui anche i nuovi Albert.
L'UNICO LABORATORIO DI PRODUZIONE
All'interno della sede nuova di Schwalbe non vengono prodotti i copertoni, ma vengono prodotte le camere d'aria Aerothan.
Siamo entrati nel cuore pulsante dell'azienda, marchiato come "no photo zone" ma aperto solo per noi in quest'occasione.
Qui abbiamo trovato il laboratorio che si occupa del taglio e della saldatura delle Aerothan. In uno speciale macchinario il calore prodotto dai flash del laser chiude le due estremità della camera d'aria in TPU.
Da qui escono circa 1.000 camere d'aria ogni giorno.
LAB TEST, DOVE I MACCHINARI APPROVANO O BOCCIANO
Nel laboratorio, Schwalbe mette alla prova i suoi copertoni attraverso diverse tipologie di test di resistenza e scorrevolezza ma anche dinamici per analizzare la coesione tra i diversi strati dei copertoni. Tra questi, lo Snake Bite Test simula le condizioni più dure per valutare la durata dei prodotti è la prova della "pizzicatura" e una pressa posizionata a diverse altezze viene rilasciata direttamente sul copertone montato su un cerchio e con una pressione di 1.5 bar. I test avvengono su campioni di copertoni in percentuale ai lotti di produzione.
C'è poi il test di scorrevolezza con diversi standard per ogni tipologia di copertone, ovviamente Schwalbe ritiene top secret tali dati.
Ogni copertone è sottoposto a stress che simulano 10.000 chilometri su strada, 5.000 chilometri su gravel e fino a 2.000 chilometri su mountain bike, a seconda del modello per verificare che gli strati interni non si separano.
In seguito tagliano un campione e lo analizzano al microscopio per verificare che non ci sia migrazione tra le parti interne.
Infine il Pumper è un macchinario che porta i copertoni montati sui cerchi a una pressione di 1.6 bar per un'ora, allo stabilizzarsi della pressione viene portata fino a una pressione considerabile massima, che varia da copertone strada, gravel o mtb, ben oltre i limiti dei cerchi, utile a verificare la tenuta della spalla ma anche il massimo carico di rottura.
È interessante notare come la maggior parte delle tecnologie e dei macchinari utilizzati siano sviluppati internamente da Schwalbe, mantenendo un controllo totale su qualità e performance.
SOSTENIBILITÀ UNA DELLE MISSIONI DI SCHWALBE
Schwalbe non guarda solo alla performance, ma anche alla sostenibilità. Il marchio ha intrapreso un programma di commercio equosolidale per la gomma naturale utilizzata nei suoi copertoni, che viene impiegata con percentuali che variano dal 27% per il Magic Mary al 39% per il Green Marathon.
La gomma naturale viene raccolta in maniera responsabile e lavorata secondo processi che riducono l'impatto ambientale con lo scopo di trattare il materiale con i produttori locali e offrendo il miglior trattamento economico. Dalla raccolta della gomma naturale proveniente dalle piante di Caucciù vicino all'isola di Giava, il materiale viene trasportato negli stabilimenti in cui viene mixato fino a ottenere le varie mescole.
Nella produzione dei copertoni la vulcanizzazione della gomma avviene all'interno di stampi che ad alta pressione e a una temperatura di 170 gradi per 6 minuti si modellano per creare il copertone.
L'azienda ha sviluppato però anche un sistema di riciclaggio innovativo: copertoni e camere d'aria usati vengono raccolti e trattati in modo da recuperare materiali come acciaio e gomma e tessuti, che poi vengono riutilizzati per produrre nuovi copertoni.
In questo l'azienda mantiene un accurato rapporto con Pyrum un'azienda tedesca che si occupa di riciclo e che permette di ridurre le emissioni di CO2 fino all'80%, da questo recupero vengono prodotti una quantità sempre crescente di copertoni e camere presenti nella gamma Schwalbe.
I materiali utilizzati non sono solamente gomme e camere marchiate Schwalbe ma anche di altri produttori, raccolti presso 1800 dealer per ora e recuperati.
Un processo che ha portato a creare un copertone come il Marathon Green in cui il 70% dei materiali è riciclato. Il Marathon è un copertone iconico per Schwalbe, non è un caso che sia uno dei primi a vantare la concentrazione così alta di materiali riciclati, sviluppato per il viaggio di Wolfgang Reiche, che nel 1981 percorse 73.000 chilometri in bici. Quel viaggio contribuì a rendere il Marathon un copertone affidabile e sviluppato per le grandi imprese.
Schwalbe si conferma un'azienda che guarda al futuro senza dimenticare le proprie radici, con un impegno costante verso l'innovazione e la sostenibilità. Potrete ben immaginare che la visita è stata solo una parte del nostro viaggio in Germania con Schwalbe ma vi diremo più avanti per quale altra ragione ci siamo intrattenuti a Reichshof.
